Processo de fabricação e montagem de uma viga pré-moldada

Por Heloisa Amorim de Medeiros
Comunidade da Construção
(www.comunidadedaconstrucao.com.br)

Fotos: Francisco Pedro Oggi

A necessidade de aumentar a competitividade e a produtividade das obras vem estimulando a industrialização da construção civil. Isso tem sido feito de duas maneiras: pelo uso de componentes pré-fabricados, que são produzidos em usinas e depois transportados para a obra, ou pelo emprego de pré-moldados, feitos no próprio canteiro e montados conforme o cronograma estipulado. Cada sistema tem suas vantagens, dependendo dos ganhos (econômicos, de custos, de tempo etc.) pretendidos em cada obra. O pré-moldado permite a confecção in loco de peças de todos os tamanhos, inclusive de grandes dimensões, pois, se existe espaço no canteiro, não há limitação para o tamanho das peças. Um exemplo disso é o tilt up, que permite a moldagem de peças que chegam a 4 ou 5 m de largura.

Quando há falta de espaço no canteiro os pré-fabricados se mostram mais vantajosos em diversas situações. Uma delas é a possibilidade de usar elementos protendidos de fábrica (pré-tensão e pós-tensão), que previnem deformações e fissuração das peças de concreto. "A protensão deveria ser mais usada. A técnica ainda não está perfeitamente dominada pelo setor da construção. Ela precisa entrar cada vez mais no dia a dia da obra, pois pode proporcionar economias, peças mais esbeltas e com maior capacidade de carga, e evitar patologias", afirma o consultor Francisco Pedro Oggi, da Precast.

"Por atuar há mais de 25 anos com os pré-moldados, posso dizer que eles são a porta de entrada para os pré-fabricados na construção civil brasileira. Na verdade, pré-moldados e pré-fabricados são irmãos gêmeos", define Oggi. Para ele, ambos os conceitos precisam ser desmistificados no Brasil. "Sabemos que cada vez mais o engenheiro de obra passa a cuidar da matemática financeira. Por isso, ele vai administrar pacotes de partes da obra e o fornecedor é que tem de cuidar dos detalhes. Ele tem de contratar partes prontas do prédio da forma mais rápida, segura e barata", exemplifica Oggi.

Racionalização da obra
Nos últimos anos, estes sistemas – pré-moldados e pré-fabricados - passaram a ser mais usados por causa da entrada de grande número de multinacionais no país, acostumadas a lidar com essas tecnologias. Esses clientes exigem dos construtores rapidez e racionalidade nas obras. As grandes construtoras vêm puxando o uso dos pré-fabricados por causa dessas exigências. Segundo Oggi, está acontecendo um processo de tomada de consciência dos construtores quanto à pré-fabricação e à pré-moldagem. "Mas o construtor aprendeu que não dá para usar a pré-fabricação de orelhada, pois ele pode ter prejuízos. E percebeu que é preciso ter domínio sobre o processo, diminuindo o risco", alerta ele.

"O raciocínio, ao se planejar e escolher soluções construtivas para uma obra, vem mudando radicalmente", diz. Um dos fatores importantes a serem levados em conta num empreendimento é o custo financeiro. Quanto menor o prazo da obra, menor o custo financeiro e menor o risco para o cliente. "Então, se eu proponho uma solução que vai adiantar a entrega da obra em três meses, mesmo que ela custe 20% mais que a tradicional, ela pode ser mais econômica no custo final, em função do ganho de tempo. O cliente começa a faturar três meses antes do previsto", ilustra.

Economia e rapidez
Oggi dá exemplo de um edifício comercial na zona sul de São Paulo, o Quadra Hungria, da Constrac, em que o projeto estrutural previa duas vigas de transição, entre o térreo e o primeiro pavimento, com 60 m de comprimento, 4 m de altura e 65 cm de espessura. Cada uma delas tinha 14 aberturas para janelas com diâmetro de 2,70 m. Pela solução tradicional, teriam de ser feitos 240 m2 de fôrmas de madeira (entre R$ 80,00 e R$ 100,00 o metro quadrado), além dos custos e tempo gastos com a mão-de-obra para execução. A solução foi fazer a viga em 16 partes pré-moldadas com fôrma metálica em formato de "I" (cascas pré-moldadas com 5 cm de espessura), juntar essas duas partes, colocar as armaduras e concretar. As "cascas" serviram de molde para a execução das duas grandes vigas. "Assim, conseguimos viabilizar com mais rapidez a obra e reduzimos os custos nesta etapa", conta Oggi.

Outro empreendimento em que os pré-moldados ajudaram a reduzir custos e prazo de obra foi o condomínio residencial Mustique, em São Paulo, da Eztec, com quatro torres de 25 pavimentos cada uma. A fachada neoclássica, toda trabalhada, demandava um ciclo de execução de lajes de nove dias. Depois de optar por pré-moldar todos os elementos de fachada o ciclo caiu para sete dias. "Ganhamos 50 dias em 50 pavimentos-tipo das duas torres que usaram pré-moldados e economizamos 50 dias de mão-de-obra. Além disso, eliminamos a etapa de revestimento com argamassa e o custo da mão-de-obra para executá-lo. Essa economia pagou as fôrmas para a produção dos elementos pré-moldados de fachada", contabiliza ele.

O emprego de elementos pré-fabricados e pré-moldados não é novidade. Construtoras se utilizam há bastante tempo das pré-vigas e das pré-lajes. São peças que vão ganhar sua forma definitiva na obra e que compõem a chamada construção híbrida, onde se mesclam elementos pré-fabricados ou pré-moldados e construção tradicional. A utilização dessas peças será completada com a concretagem da laje ou capeamento da pré-laje. "A construção híbrida explora relativamente bem o processo de pré-fabricação, gerando economias, e dá condições de realizar a consolidação na obra. As pré-vigas e pré-lajes nada mais são do que artifícios para facilitar a obra", ressalta Oggi.